在万航模锻热处理厂高温炙热的车间里，刚从炉膛中取出的钛合金锻件，正被小心翼翼地转移到定制的随形散空冷料架上。技术人员紧盯着红外测温仪，眉头却越锁越紧——25毫米！锻件平均翘曲量远超7毫米的转序标准，生产线上的合格率长期在刺眼的“0%”徘徊，工艺内一次合格率也仅有11%。巨大的校直工作量和能源消耗，像沉重的锁链拖住了生产步伐。
破局时刻：四片金属的“微创手术”
面对这道横亘在质量与效率之间的鸿沟
热处理厂团队
没有选择昂贵的冷却料架替换
而是将目光投向了毫厘之间的精妙调整
他们从车间找来
1mm、3mm、5mm、8mm
四种规格的普通钢质垫片
将这些不起眼的金属薄片
巧妙固定在原有料架上
打破锻件冷却时“完全贴合”的惯性思维
通过不同厚度垫片在关键支撑点的组合
在平面上构建出稳定的“V”形支撑布局
这一设计
让高温锻件在冷却过程中
得以沿着预设的几何路径均匀收缩
毫厘之功，扭转乾坤
当首批改造后的“V”形料架投入生产
效果立竿见影
测量仪上的数字
发生了转变
平均翘曲量从25毫米
断崖式下降至9.2毫米
这一关键突破
让准β退火后锻件合格率
实现了从“0”到“25%”的转变
工艺内一次合格率更是提高七倍
效益的涟漪迅速扩散
仅按年产100件计算
该优化已直接减少额外校直工序40炉次
更带来一项令人瞩目的成果
年节约用电等成本61.38万元
数字背后
是产线流畅运转的轰鸣
是操作职工成功的喜悦
更是降本增效的有效落地
小革新，大启示
万航模锻热处理厂
用智慧和巧思证明
降本增效的钥匙
往往就藏在生产现场的细节里
四枚垫片
不仅为企业节省了成本
更竖起了一面旗帜
在精益制造的道路上
最小的工具也能实现价值创造的最大化
